sağlarken Rutil örtü cürufun çok rahat kalkmasına neden olur ve poroziteye karşı daha az duyarlıdır. Küçük çaplı dolgu teli (sıklıkla 2,4 mm) seçilmesi ısı girişi uyarlamasına imkan verir. Verilen bir ısı girişi değeri için kaynak parametrelerinin (1, U, Ws) seçimi önemlidir. Uygun parametrelerin seçilmesi durumunda çekme ve parazite değerleri daha düşük olur ve tahribatsız muayenede problem çıkmaz. Kaynak banyo genişliği her zaman banyo derinliğinden daha büyük olmalıdır. 3- İçi Dolgulu Tel Ark Kaynağı (FCAW): Bu yöntemde içi mineral dolgulu tel GMAW yönteminde kullanılmakta ve koruyucu gaz olarak Ar+C02 %18 seçilmektedir. Mineral dolgular kaynak malzemesine iyi bir mukavemet vermektedir. 4- Gaz Metal Ark Kaynağı ve Palslı (GMAW): Yarı otomatik ve tam otomatik olarak uygulanan bu kaynak yöntemi 3 mm kalınlıktan itibaren kullanılmaktadır. lsı girişini azaltmak için ince saçlarda kısa devre ısı transferi yapılmalıdır. Yüksek amperaj ve voltaj ile stabil bir ark ve yüksek kaynak verimi elde edilir. Palslı kaynak yönteminde ısı girdisini kontrol etmek daha rahat olmaktadır. Her iki yöntemde de koruyucu gazın seçimi önemlidir. Üçlü ve dörtlü gaz kombinasyonları (Ar+ C02 + N2 ), (Ar + C02 + He + N2 ) kullanılabilir. Kaynak hızının 40 cm/dak. olarak seçilmesi kaynak bölgesinin kompakt olmasını sağlar: Bu da röntgen kontrolleri için uygun olur. Şayet GMAW kök pasonun çekilmesinde kullanılacaksa GTAW yönteminde kullanılan ayni koruyucu gaz kullanılmalıdır. 5- Gaz Tungsten Ark Kaynağı (GTAW): 15 mm'nin altındaki saçların kaynağında otomatik veya yarı otomatik olarak bu yöntem kullanılmaktadır. Bu yöntem genellikle 54 tersane • mayıs-haziran 2008 SMAW ve SAW kaynak yöntemleri öncesinde kök kaynak olarak kullanılır. Bu yöntem en temiz kaynak metali elde edilmesini sağlar. Bu yöntem dolgu telsiz olarak kaynak yapıldığında 4 mm'nin altındaki parçaların kaynağında da kullanılır. Koruyucu gaz içersinde muhakkak azot bulunmalıdır. Tavsiye edilen koruyucu gaz olarak% 98Ar + %2 N2 karışımı kullanılır. Daha fazla azotun bulunması tungsten elektrotun bozulmasına neden olur. Gaza azot ilavesi mikro yapı ve korozyon direnci yönünden önemlidir. Koruyucu gaz miktarı nozul çapına bağlı olarak iyi ayarlanmalıdır. Tungsten elektrotun nozul ucundan dışarı çıkma miktarı çapının iki veya üç katını geçmemelidir. Torç üzerinde gaz merceği varsa buna gerek yoktur. Böylece ulaşılması zor olan bölgelere bile 20 mm civarındaki elektrot uzunluğuyla kolayca ulaşılabilir. Arkadan koruyucu gaz olarak yüzde 99,95 oranında saf Ar kullanılmalıdır. Kaynak dikişleri kalın olarak çekilmemelidir. Bu poröz bir kaynağa neden olabilir. 6- Kaynak Dolgu Malzemesinin Seçimi: Kaynak dolgu malzemesi olarak genelde üç tip malzeme kullanılmaktadır. Bunlardan birinci normal dublex malzemelerin kaynağında kullanılan yüksek alaşımlı %22 Cr ve Ni ihtiva eden dublex malzeme, ikincisi ise süper duplex malzemelerin kaynağında kullanılan %25 Cr ihtiva eden süper dublex malzemedir. Bakır katkılı olanların korozyon dayanımı daha yüksek olmaktadır. Üçüncü olarak kullanılan dolgu malzemesi Ni bazlı E Ni Cr Mo 10 ve SG Ni Cr 23 Mo 16 olarak adlandırılan dolgu malzemeleridir. Bu ürünler en iyi korozyon direncini sağlarlar. g) Dublex Paslanmaz Malzemelerin Diğer Çelikler ile Kaynağı: Dublex paslanmaz çelikler, karbon çelikleri, diğer paslanmaz çelikler ve nikel bazlı alaşımlarla kaynatılabilir. Karbon çelikleri, düşük alaşımlı çelikler ve ostenitik paslanmaz çelikler ile kaynakta süper dublex, dublex yahut 309 L-Mo dolgu malzemeleri kullanılır. h) Kaynakların Temizleme, Dağlama ve Pasivasyon İşlemleri: Kaynak bölgesinin temizliği, mekanik ve kimyasal yöntemlerle yapılır. Kaynaklar çok ince daneli taşlarla taşlanabilir veya parlatılabilir. Kum püskürtme ve elektro polisaj uygulanabilir. Dağlama işlemi ostenitik paslanmaz çeliklerde kullanılan dağlama asitleri ile yapılabilir. Tutma veya bekleme süresi 2 katına çıkartılmalıdır. Dağlama işleminden sonra iyi bir temizlik yapılmalıdır. Deneyimler Gemi inşaatında ve genellikle kimyasal tankerlerde kullanılan dublex paslanmaz çeliklerin uygulaması artık klasik hale gelmiştir. 1970'Ii yıllardan itibaren geliştirilen dublex malzemeler ve kaynak dolgu malzemeleri ile bugün sorunsuz bir imalat yapılabilmektedir. Kullanılan malzemenin özelliklerine bağlı olarak üretici firmadan bilgi alınması işin daha sağlıklı yürütülmesi yönünden faydalıdır. Süper dublex ve dublex paslanmaz çeliklerin kaynağını yapmak için yetkili kuruluşlardan belge alınmalı ve kaynak işleminden sonra gerektikçe metalografik ferrit miktarı ölçümü ve ASTM G 48A ya göre FeCl3 çözeltisinde korozyon testinin yapılması gerekmektedir. Bu deneyler, bu konularda tecrübeli laboratuvarlar tarafından yapılmalıdır. Hiçbir problem yaşanmaksızın tahribatsız muayeneler, penetrant testi ve röntgen kontrolü yapılabilir. Ultrasonik kontrol biraz daha zor olmakla birlikte yine belgeli operatörler tarafından kolayca yapılabilmektedir . ..,
RkJQdWJsaXNoZXIy MTcyMTY=