makale Dublex Paslanmaz Çeliklerin Korozyon Dayanımı Genel korozyon. pitting (oyuklanma), aralık korozyonu, gerilme korozyonu (SCC)veya korozyon yorulma direnci gibi değişik korozyon mekanizmaları dikkate alındığında dublex paslanmaz çelikler ostenitik paslanmaz çeliklere nazaran daha iyidir. Genel Korozyon Direnci: Dublex paslanmaz çeliklerin genel korozyon direnci genel olarak ostenitik paslanmaz çeliklere göre daha iyidir. (Tablo 3.1) Bunun nedeni Dublex paslanmazlardaki yüksek krom ve molibden miktarıdır. Azot ihtiva etmeyen S 32205 dublex paslanmaz çelik fosforik asit taşımada rahatlıkla kullanılabilir. Azot ihtiva eden S 32205 sülfirik asit taşımacılığında kullanılır. Seyreltik sülfirik asit taşınması veya yıkama esnasında meydana gelen durumda azotlu S 32205 ostenitiklere nazaran daha iyi olup, >%95 konsantrasyon ve üzerinde 316 LN ve 317LN ile ayni değerdedir. Organik asitler ve kostik ortamlarda da genel korozyon direnci S 32205 malzeme için daha iyidir. Bölgesel Korozyon Direnci: Azot ihtiva eden S 32205 malzemesi ve benzeri dublex malzemeler pitting ve aralık korozyon direnci olarak da ostenitik malzemelere nazaran daha iyidir. Direnç değeri farkı taşınan malın içersinde klorit ve florit de ihtiva ederse daha da artmaktadır. 316 LN malzemesi cıvata, somun, klemp ve boru malzemesi olarak dublex malzemelerle birlikte kullanılabilir. ısıtılmış ve klorit ihtiva eden ortamlarda dublex malzeme çok daha dayanıklıdır. Bu nedenle dublex paslanmaz çelikler iki değişik kargo arasındaki ısıtılmış deniz suyuyla yıkamalara daha dayanıklıdır. Gerilim Korozyonu Direnci: Paslanmaz çelik plakalarda gerilim varsa 52 tersane • mayıs-haziran 2008 ve ısıtılmış H2S ve klorit ihtiva eden ortamlarla temas ederse gerilim korozyonu ortaya çıkar. Böyle durumlarda artık gerilim ve ısıl gerilim nedeniyle ve pitting başlamış olan bölgelerden başlayarak çatlama ilerlemesine neden olur. Çatlama meydana geldiğinde tehlikeli olup tamiri zordur. Benzeri durumlarda dublex paslanmazların kullanımı özellikle tavsiye edilir. Korozyon Yorulma Direnci: Yüksek mekanik mukavemet değerleri ve iki fazlı mikro yapıları nedeniyle dublex paslanmaz çeliklerin yorulma özellikleri 316 grubunun iki katıdır. Dublex Paslanmaz Çeliğin Kaynağı Dublex paslanmaz çeliklerin şekillendirilmesi ostenitik paslanmaz çeliklere benzer. Fakat. mukavemetlerinin yüksek olması nedeniyle daha güçlü makineler gerektirirler. Soğuk şekillendirmede yüzde 20 deformasyonun üzerine çıkılacaksa 1040/1100 °C arasında ara bir tavlama yapılmalı, tavlama işleminden sonra su ile soğutulmalıdır. Dublex paslanmaz malzemelerin uzama değerleri ostenitiklere nazaran daha düşük olup tersanelerde sıklıkla kullanılan C-Mn çeliklerle ayni değerdedir. Kaynak sonrası dağlama işlemleri 316 grubu ile aynidir. Korozyon dirençlerinin yüksekliği nedeniyle dublex paslanmazlarda dağlama süresi ostenitiklere nazaran takriben iki katı kadar olmalıdır. Kaynak bilgilerini çok değişik malzemeler için açıklamak geniş bir çalışma olur. Bu nedenle paslanmaz çelikte olduğu gibi burada da dublex paslanmazların ana grubunu oluşturan ASTM UNS S 32205, yani 1.4462-X2CrNiMoN22-5-3 malzemesi için verilecektir. Diğer malzemelerde ufak farklılıklar olabilmekte, kullanılan malzemenin üreticisinden teknik destek alınabilmektedir. Kaynak Ağzı Hazırlanması: Kaynak ağzı tam penetrasyon temini yanında ana malzemenin aşırı seyrelmesini ve yanmasını engelleyecek şekilde seçilmeli ve hazırlanmalıdır. Kaynak ağzı tipi iyi bir gaz koruma temin edecek şekilde belirlenmelidir. Her iki taraftan kaynak edilmesi durumunda, alın kaynak ağzı detayları, kaynak yöntemine, parça kalınlığına bağlı olarak verilmiştir. Tek taraftan kaynak edilmesi halinde ise kaynak ağzı formları alınabilir. Genel Kaynak Durumları a) Kaynak Metalurjisi: Dublex paslanmaz çeliklerin kaynak bölgesinde mikro yapı katılaşma sonunda büyük oranda ferrritiktir. Kaynak esnasındaki yüksek sıcaklık nedeniyle (1150-1450 °C) ısıdan etkilenen bölge içerisinde ostenitten ferrite geçiş olur. Yalnızca soğuma sırasında yüksek sıcaklıktaki ferrit tekrar ostenite döner ve bu şekilde kaynak bölgesi ferritik ve ostenitik mikro yapıya kavuşur. Soğuma hızı çok yüksek olursa mikro yapı çok ferritik olur. Bu nedenle dublex malzemenin kaynatılmasında çok yüksek soğuma hızlarından kaçınılmalıdır. Buna karşılık çok düşük soğuma hızları da ferrit dönüşümünün iç metal faz bozulmalarına ve dolayısıyla korozyon ve mekanik özelliklerin bozulmasına neden olur. Güzel bir kaynak mikro yapısı elde edebilmek için uygun bir soğuma hızı tercih edilmelidir. Bu da kaynak bölgesine olan ısı girişinin ve ara pas sıcaklıklarının iyi tanzim edilmesi zorunluluğunu getirir. ısı girişinin maksimum ve minimum değerleri her bir kaynak yöntemi içinde farklı olmalı-
RkJQdWJsaXNoZXIy MTcyMTY=