Tersane Dergisi 22. Sayı (Eylül-Ekim 2011)

tersane • eylül / ekim 2011 25 olmaktadır. Prosesler veya süreçler, dizayn edilip kurulduğundan itiba- ren sürekli olarak iyileştirilmelidir (Santella, 1989). Geoje Samsung Tersanesi, Kore’de, yıllık 40 adet gemi üretmektedir ve dünya gemi inşa endüstrisinde, en büyük üretim verimliliğine sahip tersane olarak kabul edilmektedir. Amerikan ter- saneleri ile kıyaslandığında arada maliyet açısından bir uçurum var- dır. Samsung tersanesi, Amerikan tersanelerinde üretilen gemilerin üçte biri maliyetine gemileri sat- maktadır. Bunun anlamı, müşteriler malzeme fiyatına Samsung Tersa- nesinden gemi satın alabilmekte- dirler. Geoje Samsung Tersanesi ve Amerikan tersaneleri arasındaki verimlilik uçurumu, Amerikan tersanelerinde süreç iyileştirme için bir potansiyel olduğunu göstermektedir. Verimlilikteki bu büyük fark, Amerikan tersaneleri üzerinde rekabet açısından büyük bir baskı oluşturmaktadır. Bu durumun önüne geçebilmek için, Amerikan gemi inşa sektöründe bazı süreç iyileştirme metodlarının uygulanmasına çalışılmaktadır. Bu süreçler; darboğaz yani OPT teo- risi, altı sigma (six sigma), Yalınlık (Lean)’dır (Inozu vd., 2006). Bu süreçler içersinde, sürekli proses iyileştirmede kullanılan etkin yön- temlerden biri darboğaz teorisidir (USA Department of Defence, 2006). Gemi inşa endüstrisi, dünya ölçeğinde rekabet eden global bir endüstridir (Frankel, 1985). Dola- yısıyla, tersaneler ayakta kalabil- mek ve özellikle de uzakdoğulu rakipleriyle rekabet edebilmek için, kendi üretim süreçlerini detaylı bir biçimde inceleyip, süreçleri üze- rinde bazı iyileştirmeler yapmak durumundadırlar. Tersaneler, eğer bunu yapabilirlerse, daha verimli bir şekilde üretim yapacaklar ve dolayısıyla rekabet güçlerini artıra- caklardır. Literatür Özeti Süreç iyileştirme çalışmaları, gemi inşa sektörü ile diğer birçok alanda uygulama alanına sahiptir. Gemi inşa sektöründe uygula- nan bazı iyileştirme çalışmaları şunlardır: • Senesco tersanesi, çalışanları, yönetimi, tedarikçilerini ve teknoloji faktörlerini biraraya getirip bir ekip çalışmasıyla verimliliğini %50 oranında artırmıştır (Gebhard ve Jarvis, 2003). • Bir tersanede yapılan iyileştirme çalışmasında, CNC tezgahlarına dizayn bölümünden gelen tasarım resimlerinin formatının değiştirilmesiyle kesim işlemi daha kısa süre içersinde ve daha etkin bir şekilde gerçekleştirilmiştir (Hardwick vd., 2005). • Bir tersanede blok inşaatında kullanılan malzemelerin olduğu alana ve iskelelerin (scaffold) depolandığı alana bir iyileştirme süreci uygulanmıştır (DiBarra, 2002). • Diğer bir uygulamada, bir tersaneyi oluşturan iş istasyonlarının yerleşimlerinin iyileştirilmesine yönelik bir çalışma yapılmıştır (Odabaşı vd., 1997) ve (Odabaşı vd., 1993). • Bender Shipbuilding and Repair Company’de oluşturulan 13 kişilik bir kalite kontrol grubu fazladan yapılan aşırı kaynak işlemlerini azaltmaya odaklanmış ve kaynak boyutlarını azaltmaya çalışmıştır. Sonuçta, daha az kaynak duman emisyonu elde edilmiştir (Larson ve Tice, 2005). Modern süreçler Bu çalışmada, ortaya konulan süreç iyileştirme modeli, bazı süreçleri içermektedir. Bu süreçler; sürekli iyileştirme süreci, darbo- ğaz teorisi olarak da bilinen OPT (Optimized production technology) ilkesi ve Arena simülasyon süreç- leridir. Kaizen, sürekli iyileştirme anlamına gelmektedir (Imai, 1998) ve özellikle Uzak Doğu ülkelerinde her alanda sıklıkla uygulanmakta- dır. Kaizen felsefesinde, iyileştir- meler, küçük ama sürekli olmak- tadır. En küçük bir iyileştirme bile dikkate alınır ve eğer faydalı ise sisteme yansıtılarak uygulanır. Darboğaz teorisi yani OPT, 1979 yılında, ABD’de tanınmaya başlan- mış ve üretim planlama ve prog- ramlamada bir araç olarak büyük ilgi yaratmıştır (Jacobs, 1985). Darboğaz teorisinin en temel ilkesi “akışı dengele, kapasiteyi değil” ilkesidir (Goldratt ve Cow, 1992). Bu ilkeye göre, bir üretim sistemi- nin çıktı miktarını artırmak için, sistemi oluşturan bütün istasyon- larla değil, darboğaza neden olan istasyon üzerinde durmak gerek- mektedir. Darboğaz istasyonundan sağlanan süre kazancı sistemin çıktı miktarını doğrudan etkileye- cektir. Günümüz rekabet ortamında, üretim sistemlerinde yapılabile- cek değişimler ve bu değişimlerin şirket performansını etkileyip etki- lemeyeceği önemli bir problem ola- rak karşımıza çıkmaktadır. Üretim sisteminde yapılacak bir değişimin, sistem performansı açısından nasıl bir değişikliğe yol açacağını bil-